CNC işleme merkezi operasyon deneyimi koleksiyonu, bu özet tamamlandı!

Fabrikada, CNC işleme merkezleri esas olarak kalıp maçaları ve kesici uçlar gibi önemli kalıp bileşenlerinin yanı sıra bakır pimleri işlemek için kullanılıyor. Kalıp maçasının ve ek parçalarının kalitesi, kalıbın şekillendirilen kısmının kalitesini doğrudan belirler. Bakır işlemenin kalitesi, EDM işlemenin etkisini doğrudan kısıtlar. CNC işleme kalitesini sağlamanın anahtarı, işleme öncesi hazırlıkta yatmaktadır. Bu pozisyon için zengin talaşlı imalat tecrübesi ve kalıp bilgisine sahip olmanın yanı sıra, iş yerinde özellikle üretim ekibi ve çalışma arkadaşlarıyla iyi iletişime dikkat etmek de önemlidir.
CNC işleme süreci
1) Çizimleri ve program sayfalarını okumak
2) İlgili programı takım tezgahına aktarın
3) Program başlığını, kesme parametrelerini vb. kontrol edin
4) İş parçaları üzerindeki işleme boyutlarının ve ödeneklerin belirlenmesi
5) İş parçalarının makul şekilde sıkıştırılması
6) İş parçalarının doğru hizalanması
7) İş parçası koordinatlarının doğru oluşturulması
8) Makul kesici takımların ve kesme parametrelerinin seçimi
9) Kesici takımların makul şekilde sıkıştırılması
10) Güvenli deneme kesme yöntemi
11) İşleme sürecinin gözlemlenmesi
12) Kesme parametrelerinin ayarlanması
13) İşleme sırasındaki sorunlar ve ilgili personelden zamanında geri bildirim alınması
14) İşlemden sonra iş parçası kalitesinin incelenmesi
İşleme öncesi önlemler
1) Yeni kalıplar için işleme çizimleri gereksinimleri karşılamalı ve veriler açık olmalıdır; Yeni kalıbın işleme çizimi, denetçinin imzasını taşımalı ve işleme çiziminin tüm sütunları doldurulmuş olmalıdır.
2) İş parçasının kalite departmanından nitelikli bir tanımlaması vardır.
3) Program sırasını aldıktan sonra iş parçası referans konumunun çizim referans konumuyla tutarlı olup olmadığını kontrol edin.
4) Program sayfasındaki her bir gereksinimi açıkça gözden geçirin, programdaki ve çizimlerdeki gereksinimlerin tutarlı olup olmadığını onaylayın. Herhangi bir sorun varsa programcı ve üretim ekibiyle birlikte çözülmelidir.
5) İş parçasının malzemesine ve boyutuna bağlı olarak, programcının kaba veya hafif kesme programları için kesici takım seçiminin rasyonelliğini belirleyin. Takım uygulamasının mantıksız olduğu tespit edilirse, işleme verimliliğini ve iş parçası işleme doğruluğunu artırmak için programcıya ilgili değişiklikleri yapması konusunda derhal bilgi verin.
İş parçalarını sıkıştırmaya yönelik önlemler
1) İş parçasını sıkıştırırken kelepçenin konumuna ve baskı plakası üzerindeki somun ve cıvatanın uygun uzatma uzunluğuna dikkat edilmelidir. Ayrıca köşeyi kilitlerken vidanın aşağıya doğru itilmemesi gerekmektedir.
2) Bakır genellikle kilitleme plakaları ile işlenir. Makineyi çalıştırmadan önce program sayfasındaki kesim sayısı kontrol edilerek tutarlılık sağlanmalı, plakaları kapatmaya yarayan vidaların sıkılığı kontrol edilmelidir.
3) Bir levha üzerinde birden fazla bakır malzemenin toplandığı durumlarda, işleme sırasında yönün doğru olup olmadığı ve her bir bakır malzemenin birbirine müdahale edip etmediğinin kontrol edilmesi gerekir.
4) Program diyagramının şekline ve iş parçası boyutu verilerine göre iş parçası boyutu verilerinin yazma yönteminin XxYxZ olduğuna dikkat etmek gerekir. Aynı zamanda gevşek parça diyagramı varsa program diyagramındaki grafiklerin gevşek parça diyagramındaki grafiklerle eşleşip eşleşmediğini kontrol etmek, hangi yönün dışarı baktığına, X ve X'in salınımına dikkat etmek gerekir. Y eksenleri.
5) İş parçasını sıkıştırırken iş parçasının boyutunun program sayfasındaki boyut gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını kontrol etmek gerekir. Gevşek parça çizimi varsa program sayfasının boyutunun gevşek parça çizimiyle aynı olup olmadığının kontrol edilmesi gerekir.
6) İş parçasını makineye koymadan önce tezgah ve iş parçasının alt kısmı temizlenmelidir. Çapakları ve hasarlı alanları gidermek için takım tezgahı tablası ve iş parçası yüzeyi bir yağ taşıyla itilerek uzaklaştırılmalıdır.
7) Kodlama yaparken kodun bıçakla zarar görmediğinden emin olun ve gerekiyorsa programcı ile iletişime geçin. Aynı zamanda alt kısım kare ise kuvvet dengesini sağlamak için kodun karenin konumu ile aynı hizada olması gerekir.
8) Sıkıştırma için pense kullanıldığında, sıkma konumunun çok uzun veya çok kısa olmasını önlemek için aletin işleme derinliğini anlamak gerekir.
9) Vida, T şeklindeki bloğa yerleştirilmeli ve yalnızca dişin bir kısmını kullanmamalıdır. Vidaları bağlarken üst ve alt vidaların her biri bağlantı dişinin yarısını kullanmalıdır. Baskı plakasındaki somunun dişi tamamen kullanılmalı ve sadece birkaç diş takılmalıdır.
10) Z derinliğini belirlerken programın tek vuruş numarasının konumunu ve Z'nin en yüksek noktasının verilerini dikkatlice kontrol etmek gerekir. Veriler takım tezgahına girildikten sonra tekrar kontrol edilmelidir.
Sıkıştırma aletleri için önlemler
1) Alet güvenli bir şekilde kelepçelenmeli ve sap kısmı çok kısa olmamalıdır.
2) Her kesme işleminden önce aletin gereklilikleri karşıladığından emin olmak için kontrol edilmelidir. Kesim işleminin uzunluğu program sayfasında belirtilen işleme derinliğine göre belirlenmelidir. Genellikle işleme derinliği değerinden 2 mm biraz daha uzun olmalı ve takım tutucunun çarpışma açısından dikkate alınması gerekir.
3) İşleme derinliğinin çok derin olduğu durumlarla karşılaştığınızda, programcı ile iletişim kurabilir ve takımı iki kez delme yöntemini kullanmayı seçebilirsiniz; yani önce uzunluğun yarısına kadar delme ve ardından daha uzun delme yöntemini seçebilirsiniz. işleme daha derin bir konuma ulaşır ve bu da işleme verimliliğini artırabilir.
4) Uzatılmış kablo nipeli kullanıldığında bıçağın derinliği ve bıçağın gerekli uzunluğu gibi verileri anlamak özellikle önemlidir.
5) Kesme kafasını makineye takmadan önce, konik montaj konumu bir temizlik beziyle silinmeli ve montaj yüzeyindeki demir talaşlarının doğruluğu etkilemesini ve makineye zarar vermesini önlemek için takım tezgahı manşonunun karşılık gelen konumu da temizlenmelidir. makine parçası.
6) Genellikle takım uzunluğu uçtan uca yöntemi kullanılarak ayarlanır (özel durumlarda takım, takımın ortasından ayarlanır) ve takım ayarı sırasında program sayfasındaki talimatlar dikkatlice kontrol edilmelidir.
7) Programa ara verildiğinde veya yeniden hizalanması gerektiğinde derinliğin ön tarafa hizalanıp hizalanamayacağına dikkat edilmelidir. Genellikle hat önce 0,1 mm yükseltilebilir ve daha sonra duruma göre ayarlanabilir.
8) Döner geri çekilebilir kesme kafaları için, suda çözünür kesme sıvısı kullanılıyorsa, bakım için her yarım ayda bir birkaç saat yağlama yağına batırılmalıdır; bu, kesme kafasının iç bileşenlerini yağlayabilir ve aşınmayı önleyebilir.
İş parçalarını düzeltmek ve hizalamak için önlemler
1) İş parçasını sürüklerken dikeyliğe dikkat etmek, bir tarafı düzleştirmek ve ardından dikey kenarı sürüklemek gerekir.
2) İş parçasını bölerken iki kez doğrulanmalıdır.
3) Rakamlar bölündükten sonra program föyünde verilen dış ölçülere ve yedek parça şemasındaki ölçülere göre ortası kontrol edilmelidir.
4) Tüm iş parçaları, merkezleme yöntemi kullanılarak ortalanmalıdır ve her iki taraftaki kenar boşluğunun tutarlı olduğundan emin olarak, kenara hareket etmeden önce iş parçasının kenarındaki sıfır konumu da ortalama yöntemi kullanılarak ortalanmalıdır. Özel durumlarda tek taraflı veri alımı gerekliyse onaylanmadan önce üretim ekibinden tekrar onay alınmalıdır. Tek taraflı sayımı tamamladıktan sonra dengeleme döngüsündeki çubuğun yarıçapını hatırlayın.
5) İş parçası merkezinin sıfır girişi, iş istasyonu bilgisayar şemasındaki üç eksenli merkezle aynı olmalıdır.
İşleme önlemleri
1) İş parçasının üst yüzeyinde çok fazla kenar boşluğu olduğunda ve kenar boşluğu büyük bir bıçakla manuel olarak çıkarıldığında, derin bir gong kullanmamayı unutmayın.
2) İşlemenin en önemli yönü ilk takımdır; dikkatli çalışma ve doğrulama, iş parçasına, takıma ve makineye zarar vermemek için takım uzunluğu telafisi, takım çapı telafisi, program, hız vb. konularda hatalar olup olmadığını belirleyebilir. alet.
3) Programı aşağıdaki şekilde kesmeyi deneyin: a) İlk noktanın yüksekliği maksimum 100 mm artırılır ve bunun doğru olup olmadığını gözlerinizle hissedin; b) "Hızlı hareketi" %25'e ve ilerlemeyi %0'a kadar kontrol edin; c) Takım, işleme yüzeyine yaklaştığında (yaklaşık 10 mm), makineyi duraklatın; d) Kalan seyahat planı ve programın doğru olup olmadığını kontrol edin; e) Yeniden başlattıktan sonra, bir elinizi her an durmaya hazır olacak şekilde duraklatma düğmesinin üzerine koyun ve diğer elinizle ilerleme hızını kontrol edin; f) Takım iş parçası yüzeyine çok yaklaştığında tekrar durdurulabilir ve Z ekseninin kalan hareketi kontrol edilmelidir. g) Kesme işlemi sorunsuz ve stabil hale geldikten sonra tüm kontrolleri normal duruma getirin.
4) Program adını girdikten sonra, program adını ekrandaki geri kopyalamak için bir kalem kullanın ve ardından program sayfasıyla kontrol edin. Programı açarken, programdaki takım çapı boyutunun program sayfasıyla eşleşip eşleşmediğini kontrol etmeye dikkat edin ve hemen program sayfasındaki işlemcinin imza sütununa dosya adını ve takım çapı boyutunu doldurun. Daha sonra veya daha önce doldurulması yasaktır.
5) Prensip olarak NC teknisyenlerinin iş parçası pürüzlendiğinde ayrılmalarına izin verilmez. Aletlerin değiştirilmesi veya diğer takım tezgahlarının ayarlanmasına yardımcı olunması durumunda oradan ayrılmak gerekir. Diğer NC ekibi üyeleri veya düzenli denetimler davet edilmelidir.
6) Zhongguang ile çalışırken, NC teknisyenleri kaba kesimin yapılmadığı alanlara, takımın bu alanla çarpışmasını önlemek için özellikle dikkat etmelidir.
7) Program kesme. Programın işlenmesi ve sıfırdan çalıştırılması sırasında kesintiye uğrarsa çok fazla zaman kaybına neden olur, ekip liderine ve programcıya programı değiştirmeleri ve halihazırda çalıştırılan parçaları kesmeleri bildirilmelidir.
8) Program istisnası. Programda anormal bir durum varsa ve emin değilseniz, programı kaldırıp sürecini gözlemleyebilir ve bir sonraki eyleme karar verebilirsiniz.
9) İşleme esnasında programcının sağladığı hat hızı ve hızı duruma göre NC teknisyeni tarafından ayarlanabilir. Ancak iş parçasının salınım nedeniyle gevşemesini önlemek için küçük bakır parçalarının zorlu koşullara maruz kaldığında hızına özellikle dikkat edilmelidir.
10) İş parçasının işlenmesi sırasında NC teknisyeni, herhangi bir anormal durum olup olmadığını görmek için gevşek parça şemasını kontrol etmelidir. İkisi arasında bir tutarsızlık bulunduğunda, makine derhal kapatılmalı ve herhangi bir hata olup olmadığını doğrulaması için ekip liderine bilgi verilmelidir.
11) İşleme için 200 mm'den uzun takımlar kullanıldığında, takım salınımını önlemek için pay, ilerleme derinliği, hız ve çalışma hızı gibi konulara dikkat edilmelidir. Aynı zamanda köşe pozisyonunun koşu hızı da kontrol edilmelidir.
12) Kesici takımın çapını test etmeye yönelik program sayfasındaki gereksinimler için operatörün sorumluluğu ciddiye alması ve test edilen çapı kaydetmesi gerekir. Tolerans aralığını aşarsa derhal ekip liderine bildirilmeli veya yeni bir takımla değiştirilmelidir.
13) Takım tezgahı otomatik çalışmadayken veya boş zamanı olduğunda, operatörün kalan işleme programlama durumunu anlamak için iş istasyonuna gitmesi, kapanmayı önlemek için bir sonraki işleme yedeklemesi için uygun takımları hazırlaması ve taşlaması gerekir.
14) Proses hataları, zaman israfının ana nedenleridir: Uygun olmayan kesici takımların yanlış kullanımı, işlemede planlama hataları, işlem gerektirmeyen veya bilgisayar tarafından işlenmeyen pozisyonlarda zaman israfı, işleme koşullarının yanlış kullanılması (hızın yavaşlaması gibi) , boş kesme, yoğun takım yolu, yavaş ilerleme vb.). Bu olaylar meydana geldiğinde, programlama veya başka yollarla onlarla iletişime geçilebilir.
15) Talaşlı imalat işlemi sırasında kesici takımların aşınmasına dikkat edilmeli, kesici parçacıklar veya takımlar uygun şekilde değiştirilmelidir. Kesici parçacıkları değiştirdikten sonra işleme sınırının uyup uymadığına dikkat edilmelidir.
İşlemden sonra alınacak önlemler
1) Program sayfasının gerektirdiği her program ve talimatın tamamlandığını doğrulayın.
2) İşlemden sonra, iş parçasının şeklinin gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol etmek ve hataları anında tespit etmek için iş parçası boyutunun gevşek parça şemasına veya işlem şemasına göre kendi kendine muayenesini yapmak gerekir.
3) İş parçasının çeşitli konumlarında herhangi bir anormallik olup olmadığını kontrol edin. Herhangi bir sorunuz varsa NC ekip liderine bildirin.
4) Makineden daha büyük iş parçalarını çıkarırken ekip liderini, programcıyı ve üretim ekibi liderini bilgilendirin.
5) İş parçalarını makineden çıkarırken, özellikle büyük iş parçalarını çıkarırken güvenliğe dikkat edin ve hem iş parçasının hem de NC makinenin korunmasını sağlayın.
Cilalı yüzeylerin yüzey kalitesi için işleme doğruluğu gereksinimlerinin farklılaştırılması:
1) 2) Kalıplar ve dolgular 2) Bakır pimler 3) Üst pim plakası destek deliğinde boş alanlardan kaçının 4) Cilalı boyutlarda titreşim izleri olgusunu ortadan kaldırın: 1) Ölçülebilir boyutlar, işleme sonrasında kendi kendini denetlemeye kesinlikle uymalıdır 2) Uzun süreli işleme sırasında, özellikle sızdırmazlık konumunda ve diğer kesici kenarlarda takım aşınması dikkate alınmalıdır 3) Polisaj için mümkün olduğunca yeni sert alaşımlı takımlar kullanılmalıdır 4) İşleme göre cilalama sonrası enerji tasarrufu modülünü belirleyin gereksinimler 5) İşleme sonrası üretim Kalitenin ve diğer niteliklerin doğrulanması 6) İşleme gerekliliklerine göre sızdırmazlık konumu işleme sırasında takım aşınmasının kontrol edilmesi
Vardiyayı devralmak
1) İşleme koşulları, kalıp koşulları vb. dahil olmak üzere her vardiya için ödev durumunu onaylayın.
2) Ekipmanın çalışma saatleri sırasında düzgün çalışıp çalışmadığını kontrol edin.
3) Çizimler, program sayfaları, aletler, ölçüm aletleri, demirbaşlar vb. dahil olmak üzere diğer devir ve onaylar.
İşyerini düzenleyin
1) 5S gereksinimlerine göre yürütün.
2) Kesici takımlar, ölçüm aletleri, fikstürler, iş parçaları, aletler vb. düzgün bir şekilde sınıflandırılır ve düzenlenir.
3) Takım tezgahlarının temizlenmesi.
4) İşyeri zemininin temizlenmesi.
5) İşlenmiş takımların, boş takımların ve ölçüm takımlarının depoya iade edilmesi.
6) İşlenen iş parçaları incelemeye veya ilgili departmana gönderilir.