Sondaj makineleri ve sondaj kuyuları hakkında ne kadar bilginiz var?

Delik işlemede en yaygın araç olan matkap uçları, mekanik imalatta, özellikle soğutma cihazlarındaki, enerji üretim ekipmanının tüp plakalarındaki ve buhar jeneratörlerindeki deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Uygulamaları özellikle kapsamlı ve önemlidir.
1, Sondajın özellikleri
Bir matkap ucunun genellikle iki ana kesici kenarı vardır ve işleme sırasında matkap ucu dönerken kesme işlemini gerçekleştirir. Matkap ucunun ön açısı merkez eksenden dış kenara doğru artar ve matkap ucunun kesme hızı dış daireye yaklaştıkça artar. Merkeze doğru kesme hızı azalır ve matkap ucunun dönme merkezinde kesme hızı sıfır olur. Matkap ucunun yan kenarı, daha büyük bir alt eğim açısına sahip ve talaş alanı olmayan, merkezi dönme ekseninin yakınında bulunur. Kesme hızının düşük olması önemli eksenel dirence neden olur. Enine bıçağın kesici kenarı DIN1414'e göre A veya C tipine göre taşlanırsa ve merkezi eksene yakın kesici kenar pozitif bir eğim açısına sahipse, kesme direncini azaltabilir ve kesme performansını önemli ölçüde artırabilir.
İş parçalarının farklı şekillerine, malzemelerine, yapılarına ve işlevlerine göre matkaplar, yüksek hızlı çelik matkaplar (Kızartılmış Hamur Bükümlü matkaplar, grup matkaplar, düz matkaplar), entegre karbür matkaplar, değiştirilebilir sığ delik matkapları gibi birçok türe ayrılabilir. , derin delik matkapları, yerleştirme matkapları ve değiştirilebilir kafalı matkaplar.
2, Talaş kırma ve talaş kaldırma
Matkap ucunun kesilmesi dar deliklerde gerçekleştirilir ve talaşların matkap ucunun kesme oluğundan boşaltılması gerekir. Bu nedenle talaşların şekli matkap ucunun kesme performansı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Yaygın talaş şekilleri arasında pul talaşları, boru şeklindeki talaşlar, iğne talaşları, konik spiral talaşlar, şerit talaşları, yelpaze şeklindeki talaşlar, toz talaşlar vb. yer alır.

Delme İşlemenin Anahtarı - Talaş Kontrolü
Talaş şekli uygun olmadığında aşağıdaki sorunlar ortaya çıkacaktır:
① İnce talaşlar kesici kenar oluğunu bloke ederek delme doğruluğunu etkiler, matkap ucunun ömrünü kısaltır ve hatta matkap ucunun kırılmasına neden olur (toz halindeki talaşlar, yelpaze şeklindeki talaşlar vb. gibi);
② Uzun talaşlar matkap ucuna dolanarak çalışmayı engeller, matkap ucunun kırılmasına neden olur veya kesme sıvısının deliğe girişini engeller (spiral talaşlar, şerit talaşlar vb. gibi).
Uygunsuz talaş şekli sorunu nasıl çözülür:
① İlerleme oranının artırılması, aralıklı ilerleme, yan kenarın taşlanması ve talaş kırıcıların takılması gibi yöntemler, talaş kırma ve çıkarma verimliliğini artırmak ve talaşların neden olduğu sorunları ortadan kaldırmak için ayrı ayrı veya birlikte kullanılabilir.
② Delik açmak için profesyonel talaş kırıcı matkaplar kullanılabilir. Örneğin, matkap ucunun oluğuna tasarlanmış bir talaş kırma bıçağı eklemek, talaşları daha kolay çıkarılabilecek şekilde kıracaktır. Enkaz, hendek içinde herhangi bir tıkanma meydana gelmeden hendek boyunca düzgün bir şekilde boşaltılır. Bu nedenle yeni talaş kırıcı matkap, geleneksel matkap uçlarına göre çok daha düzgün kesme etkileri elde etti.
Aynı zamanda, kısa ve parçalanmış demir talaşları, soğutma sıvısının matkap ucuna akmasını kolaylaştırarak, işleme prosesi sırasında ısı dağıtım etkisini ve kesme performansını daha da artırır. Ve yeni eklenen talaş kesici kenar, matkap ucunun tüm kanalına nüfuz ettiğinden, birden fazla taşlama turundan sonra bile şeklini ve işlevini koruyabilir. Yukarıdaki işlevsel iyileştirmelere ek olarak, bu tasarımın matkap gövdesinin sağlamlığını arttırdığını ve tek bir taşlama işleminden önce açılan delik sayısını önemli ölçüde artırdığını belirtmekte fayda var.
3, Delme doğruluğu
Bir deliğin doğruluğu temel olarak açıklık boyutu, konum doğruluğu, eş eksenlilik, yuvarlaklık, yüzey pürüzlülüğü ve delik çapakları gibi faktörlerden oluşur.
Delme işlemi sırasında işlenmiş deliğin doğruluğunu etkileyen faktörler:
① Takım tutucu, kesme hızı, ilerleme hızı, kesme sıvısı vb. gibi matkap ucunun bağlama doğruluğu ve kesme koşulları;
② Matkap uzunluğu, bıçak şekli, matkap göbeği şekli vb. gibi matkap boyutu ve şekli;
③ Deliğin yan şekli, delik şekli, kalınlığı ve sıkma durumu gibi iş parçasının şekli.
Hassas delme makinesi, lütfen iletişime geçin: 15910974236
1. Genişleyen delikler
Deliklerin genişlemesi, işlem sırasında matkap ucunun sallanmasından kaynaklanır. Takım tutucunun salınımının, deliğin açıklığı ve konumlandırma doğruluğu üzerinde önemli bir etkisi vardır. Bu nedenle takım tutucu ciddi şekilde aşındığında yeni bir takım tutucunun zamanında değiştirilmesi gerekir. Küçük delikler açarken salınımı ölçmek ve ayarlamak zordur, bu nedenle bıçak ile sap arasında iyi bir eşeksenliliğe sahip kaba saplı küçük çaplı bir matkap ucu kullanmak en iyisidir. İşleme için yeniden bileme matkap ucu kullanıldığında delik doğruluğundaki azalmanın nedeni genellikle arkasındaki asimetrik şekildir. Kesici kenarın yükseklik farkının kontrol edilmesi, deliğin kesme genişlemesini etkili bir şekilde bastırabilir.
2. Deliğin yuvarlaklığı
Matkap ucunun titreşimi nedeniyle, açılan deliğin şekli kolayca çokgen olur ve delik duvarında çift çizgi benzeri desenler bulunur. Yaygın çokgen delikler çoğunlukla üçgenler veya beşgenlerdir. Üçgen deliklerin oluşmasının nedeni, matkap ucunun delme sırasında 600 aralıklarla titreşen iki dönme merkezine sahip olmasıdır. Titreşimin ana nedeni dengesiz kesme direncidir. Matkap ucu bir tur döndüğünde, işlenen deliğin yuvarlaklığının zayıf olması nedeniyle ikinci kesme turu sırasında direnç dengesizleşir. Önceki titreşim tekrarlanır, ancak titreşim fazında belirli bir sapma vardır ve bu da delik duvarında çift çizgi desenlerinin ortaya çıkmasına neden olur. Delme derinliği belirli bir seviyeye ulaştığında, matkap ucunun kenarı ile delik duvarı arasındaki sürtünme artar, titreşim azalır, kıvrım kaybolur ve yuvarlaklık iyileşir. Bu tip delik şekli, uzunlamasına bir kesitten bakıldığında huni şeklinde görünür. Aynı sebepten dolayı kesim sırasında beşgen ve yedigen delikler de ortaya çıkabilir. Bu olguyu ortadan kaldırmak için ayna titreşimi, kesici kenar yükseklik farkı, sırt ve bıçak şekli asimetrisi gibi faktörleri kontrol etmenin yanı sıra, matkap ucu sertliğinin artırılması, devir başına ilerleme oranının arttırılması, arka açının azaltılması ve yan kenarın taşlanması gibi önlemlerin alınması gerekir. da alınacak.
3. Eğimli ve kavisli yüzeylerde delme
Matkap ucunun kesme yüzeyi veya delme yüzeyi eğimli, kavisli veya kademeli olduğunda konumlandırma doğruluğu zayıf olur. Bu sırada matkap ucunun radyal tek taraflı kesilmesi nedeniyle takım ömrü azalır.
Konumlandırma doğruluğunu artırmak için aşağıdaki önlemler alınabilir:
1. Önce ortadaki deliği delin;
2. Delik yuvasını frezelemek için bir parmak freze kullanın;
3. Delme ve sağlamlığı iyi olan matkap uçlarını seçin;
4. İlerleme hızını azaltın.
4. Çapak tedavisi
Delme sırasında, özellikle tokluğu yüksek malzemelerin ve ince plakaların işlenmesi sırasında deliğin giriş ve çıkışında çapak oluşabilir. Bunun nedeni, matkap ucu delmek üzereyken işlenen malzemenin plastik deformasyona uğramasıdır. Bu sırada, matkap ucunun dış kenarına yakın kenar tarafından kesilmesi gereken üçgen kısım, eksenel kesme kuvvetinin etkisi altında deforme olur ve dışarı doğru bükülür ve dış kenar pahının ve kenar kenarının etkisi altında daha fazla kıvrılır. matkap ucunun yüzeyinde kıvrılma veya çapak oluşmasına neden olur.

4, Sondaj için işleme koşulları
Matkap ucu ürünlerinin genel kataloğu, işleme malzemelerine göre düzenlenmiş bir "Temel Kesme Parametreleri Referans Tablosu" içerir. Kullanıcılar delme işlemi için kesme koşullarını seçmek üzere sağlanan kesme parametrelerine başvurabilirler. Kesme koşullarının seçiminin uygun olup olmadığı, işleme doğruluğu, işleme verimliliği ve matkap ömrü gibi faktörlere dayalı olarak deneme kesmesi yoluyla belirlenmelidir.
1. Matkap ömrü ve işleme verimliliği
İşlenmekte olan iş parçasının teknik gereksinimlerini karşılama öncülünde, matkap ucunun uygun kullanımı, matkap ucunun kullanım ömrüne ve işleme verimliliğine göre kapsamlı bir şekilde ölçülmelidir. Matkap uçlarının servis ömrüne ilişkin değerlendirme endeksi kesme mesafesini seçebilir; İşleme verimliliğine ilişkin değerlendirme endeksi ilerleme hızı olarak seçilebilir. Yüksek hızlı çelik matkap uçları için, matkap ucunun servis ömrü dönme hızından büyük ölçüde etkilenir ve devir başına ilerleme oranından daha az etkilenir. Bu nedenle devir başına ilerleme hızının arttırılması, işleme verimliliğini artırırken matkap ucunun daha uzun ömürlü olmasını sağlayabilir. Ancak devir başına ilerleme oranının çok büyük olması halinde talaşların kalınlaşarak talaş kırılmasında zorluklara neden olacağı unutulmamalıdır. Bu nedenle, deneme kesme yoluyla talaşları sorunsuz bir şekilde kırabilecek devir başına ilerleme hızı aralığının belirlenmesi gerekir. Sert alaşımlı matkap uçları için, kesici kenarın negatif eğim yönünde önemli bir pah vardır ve isteğe bağlı devir başına ilerleme hızı aralığı, yüksek hız çeliği matkap uçlarınınkinden daha küçüktür. İşleme sırasında devir başına ilerleme hızının bu aralığı aşması matkap ucunun kullanım ömrünü kısaltacaktır. Sert alaşımlı matkap uçlarının yüksek hız çeliği matkap uçlarına kıyasla daha yüksek ısı direnci nedeniyle, dönüş hızının matkap ucu ömrü üzerindeki etkisi minimumdur. Bu nedenle, matkap ucu ömrünü garanti ederken sert alaşımlı matkap uçlarının işleme verimliliğini artırmak için dönüş hızının arttırılması kullanılabilir.
2. Kesme sıvısının makul kullanımı
Matkap uçlarının kesilmesi dar deliklerde gerçekleştirilir, bu nedenle kesme sıvısının türü ve enjeksiyon yöntemi, matkap uçlarının ömrü ve deliklerin işlenme doğruluğu üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Kesme sıvıları iki kategoriye ayrılabilir: suda çözünen ve suda çözünmeyen. Suda çözünmeyen kesme sıvıları iyi yağlama, ıslanma ve yapışma direncinin yanı sıra pas önleme özelliklerine de sahiptir. Suda çözünebilen kesme sıvısı iyi soğutma özelliklerine sahiptir, duman çıkarmaz ve yanıcı değildir. Çevre koruma kaygıları nedeniyle suda çözünebilen kesme sıvıları son yıllarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Ancak suda çözünen kesme sıvısının seyreltme oranı uygun değilse veya kesme sıvısı bozulursa aletin kullanım ömrü büyük ölçüde kısalacaktır, bu nedenle kullanım sırasında dikkatli olunmalıdır. Suda çözünen veya suda çözünmeyen kesme sıvısı olmasına bakılmaksızın, kullanım sırasında kesme sıvısının kesme noktasına tam olarak ulaşmasını sağlamak gerekir. Aynı zamanda kesme sıvısının akış hızı, basıncı, nozül sayısı ve soğutma yöntemi (iç veya dış soğutma) sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
5, Matkap uçlarının yeniden bilenmesi
Matkap ucu yeniden taşlama ayrımcılığı
Matkap uçlarının yeniden taşlanması için ayrımcılık kriterleri şunlardır:
1. Kesici kenarın, yatay kenarın ve kenarlı kenarın aşınma miktarı;
2. İşlenen deliğin boyutsal doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü;
3. Çiplerin rengi ve şekli;
4. Kesme direnci (iş mili akımı, gürültü, titreşim vb. gibi dolaylı değerler);
5. İşleme miktarı vb.
Gerçek kullanımda, yukarıdaki göstergelerden belirli koşullara göre doğru ve uygun ayrım kriterleri belirlenmelidir. Aşınmayı ayrım kriteri olarak kullanırken en ekonomik ve en uygun yeniden taşlama periyodunun belirlenmesi gerekir. Ana taşlama parçaları kafanın arkası ve enine kenar olduğundan, matkap ucunun çok fazla aşınması, bıçağın daha fazla aşınması ve taşlama miktarının fazla olması durumunda yeniden taşlama sayısı azalır (toplam servis) aletin ömrü=yeniden taşlamadan sonra takım ömrü) × Yeniden taşlama sayısı aslında matkap ucunun toplam hizmet ömrünü kısaltacaktır; İşlenen deliğin boyutsal doğruluğu ayrım standardı olarak kullanıldığında, deliğin kesme ve genleşme miktarını, düz olmayışını vb. kontrol etmek için kolon veya limit mastarları kullanılmalıdır. Kontrol değeri aşıldığında derhal yeniden keskinleştirilmelidir; Kesme direncini ayrım kriteri olarak kullanırken, ayarlanan sınır değeri aşıldıktan hemen sonra otomatik kapanma (iş mili akımı gibi) gibi yöntemler kullanılabilir; İşleme miktarı limit yönetimi kullanılırken yukarıdaki ayrımcılık içeriği kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalı ve ayrımcılık standartları belirlenmelidir.
Matkap uçlarının taşlama yöntemi
Matkap ucunu yeniden taşlarken, özel bir matkap ucu taşlama makinesi veya üniversal bir takım taşlama makinesi kullanmak en iyisidir; bu, matkap ucunun servis ömrünü ve işleme doğruluğunu sağlamak için çok önemlidir. Orijinal delme şekli iyi durumdaysa, orijinal delme şekline göre yeniden derecelendirilebilir; Orijinal matkap şeklinde kusurlar varsa, sonraki şekil kullanım amacına göre uygun şekilde geliştirilebilir ve yan kenar cilalanabilir.
Taşlama yaparken aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir:
1. Aşırı ısınmayı önleyin ve matkap ucunun sertliğini azaltmaktan kaçının;
2. Matkap ucunda, özellikle de bıçağın kenarlarında olabilecek hasarlar tamamen giderilmelidir;
3. Delme düzeni simetrik olmalıdır;
4. Bıçak taşlama sırasında bıçağın kenarına zarar vermemeye dikkat edin ve taşlama sonrasında çapakları temizleyin;
5. Sert alaşımlı matkap uçları için taşlama şeklinin matkap ucunun performansı üzerinde önemli bir etkisi vardır. Fabrikadaki matkap şekli, bilimsel tasarım ve tekrarlanan testlerle elde edilen en iyi matkap şeklidir. Bu nedenle, yeniden taşlama sırasında orijinal bıçağın şekli genel olarak korunmalıdır.