İşleme konusunda uzmanlaşılması gereken parça işleme doğruluğu hakkında kapsamlı bilgi

İşleme doğruluğu, işlenmiş parça yüzeyinin gerçek boyutunun, şeklinin ve konumunun çizimin gerektirdiği ideal geometrik parametreleri karşılama derecesini ifade eder. Boyut açısından ideal geometrik parametreler ortalama boyuttur; Yüzey geometrisi için mutlak daireleri, silindirleri, düzlemleri, konileri ve düz çizgileri ifade eder; Yüzeyler arasındaki karşılıklı konum için mutlak paralellik, dikeylik, eş eksenlilik, simetri vb. anlamına gelir. Parçanın gerçek geometrik parametreleri ile ideal geometrik parametreler arasındaki sapmaya işleme hatası denir.
1. İşleme doğruluğu kavramı
İşleme doğruluğu esas olarak ürün üretim derecesini değerlendirmek için kullanılır ve hem işleme doğruluğu hem de işleme hatası, işlenen yüzeyin geometrik parametrelerini değerlendirmek için kullanılan terimlerdir. İşleme doğruluğu tolerans seviyesiyle ölçülür ve seviye değeri ne kadar küçük olursa doğruluk da o kadar yüksek olur; İşleme hatası sayısal değerlerle temsil edilir ve değer ne kadar büyük olursa hata da o kadar büyük olur. Yüksek işleme doğruluğu, küçük işleme hataları anlamına gelir ve bunun tersi de geçerlidir.
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3'ten IT18'e kadar toplam 20 tolerans düzeyi vardır. IT01 parçanın en yüksek işleme doğruluğunu temsil ederken, IT18 en düşük işleme doğruluğunu temsil eder. Genel olarak IT7 ve IT8 orta düzeyde işleme doğruluğuna sahiptir.
Herhangi bir işleme yöntemiyle elde edilen gerçek parametreler kesinlikle doğru olmayacaktır. Parçanın işlevi açısından bakıldığında işleme hatası, parça çiziminin gerektirdiği tolerans aralığı dahilinde olduğu sürece işleme doğruluğunu sağladığı kabul edilir.
Bir makinenin kalitesi, parçaların işlenme kalitesine ve makinenin montaj kalitesine bağlıdır. Parçaların işleme kalitesi iki ana parçayı içerir: işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi.
Mekanik işleme doğruluğu, bir parçanın işleme sonrasındaki gerçek geometrik parametrelerinin (boyut, şekil ve konum) ideal geometrik parametrelerle eşleşme derecesini ifade eder. Aralarındaki farka işleme hatası denir. İşleme hatasının büyüklüğü, işleme doğruluğunun seviyesini yansıtır. Hata ne kadar büyük olursa işleme doğruluğu o kadar düşük olur ve hata ne kadar küçük olursa işleme doğruluğu o kadar yüksek olur.
2. İşleme doğruluğuyla ilgili içerik
(1) Boyutsal doğruluk
İşlenen parçanın gerçek boyutu ile parça boyutunun tolerans bölgesinin merkezi arasındaki uygunluk derecesi.
(2) Şekil doğruluğu
İşlenen parça yüzeyinin gerçek geometrik şeklinin ideal geometrik şekle uyma derecesi.
(3) Konum doğruluğu
İşlenen parçaların yüzeyleri arasındaki gerçek konumsal doğruluk farkı.
(4) Karşılıklı ilişkiler
Genellikle, makine parçalarını tasarlarken ve parçaların işleme doğruluğunu belirlerken, şekil hatalarının konum toleransları dahilinde kontrol edilmesine dikkat edilmeli ve konum hataları, boyut toleranslarından daha küçük olmalıdır. Hassas parçaların veya parçaların önemli yüzeylerinin şekil doğruluğu gereksinimi, konum doğruluğu gereksiniminden daha yüksek olmalı ve konum doğruluğu gereksinimi, boyutsal doğruluk gereksiniminden daha yüksek olmalıdır.
3. Ayarlama yöntemi
(1) Proses sisteminin ayarlanması
(2) Takım tezgahı hatalarını azaltın
(3) İletim zinciri iletim hatalarını azaltın
(4) Takım aşınmasını azaltın
(5) Proses sisteminin stres deformasyonunu azaltın
(6) Proses sisteminin termal deformasyonunu azaltın
(7) Artık stresi azaltın
4. Etkinin nedeni
(1) İşleme ilkesi hatası
İşleme prensibi hatası, işleme için yaklaşık kanat profilleri veya yaklaşık iletim ilişkileri kullanılarak oluşturulan hatayı ifade eder. İşleme prensibi hatası genellikle dişlerin, dişlilerin ve karmaşık yüzeylerin işlenmesinde ortaya çıkar.
Talaşlı imalatta, teorik hatanın işleme doğruluğu gereksinimlerini karşılayabilmesi koşuluyla, yaklaşık işleme genellikle üretkenliği ve ekonomiyi artırmak için kullanılır.
(2) Ayarlama hatası
Bir takım tezgahının ayar hatası, hatalı ayardan kaynaklanan hatayı ifade eder.
(3) Takım tezgahı hatası
Takım tezgahı hatası, imalat hatası, montaj hatası ve takım tezgahının aşınmasını ifade eder. Bu esas olarak takım tezgahı kılavuz rayının kılavuz hatasını, takım tezgahı iş milinin dönüş hatasını ve takım tezgahı aktarım zincirinin aktarım hatasını içerir.
5. Ölçüm yöntemi
İşleme doğruluğu, farklı işleme doğruluğu içeriğine ve doğruluk gereksinimlerine dayalı olarak farklı ölçüm yöntemlerini benimser. Genel olarak konuşursak, birkaç tür yöntem vardır:
(1) Ölçülen parametrelerin doğrudan ölçülüp ölçülmediğine göre doğrudan ölçüm ve dolaylı ölçüme ayrılabilirler.
Doğrudan ölçüm: Ölçülen boyutu elde etmek için ölçülen parametreleri doğrudan ölçün. Örneğin kumpas ve karşılaştırıcılarla ölçüm yapmak.
Dolaylı ölçüm: Ölçülen boyuta ilişkin geometrik parametrelerin ölçülmesi ve ölçülen boyutun hesaplama yoluyla elde edilmesi.
Açıkçası, doğrudan ölçüm daha sezgiseldir, dolaylı ölçüm ise daha külfetlidir. Genel olarak, ölçülen boyut veya doğrudan ölçüm doğruluk gereksinimlerini karşılayamadığında dolaylı ölçümün kullanılması gerekir.
(2) Ölçüm cihazının okuma değerinin doğrudan ölçülen boyutun değerini temsil edip etmediğine göre, mutlak ölçüm ve göreceli ölçüme bölünebilir.
Mutlak ölçüm: Okuma değeri, ölçüm için sürmeli kumpas kullanılması gibi, ölçülen boyutun boyutunu doğrudan temsil eder.
Göreceli ölçüm: Okunan değer yalnızca ölçülen boyutun standart miktardan sapmasını temsil eder. Bir şaftın çapını ölçmek için bir karşılaştırıcı kullanıyorsanız, önce cihazın sıfır konumunu bir ölçüm bloğuyla ayarlamak ve ardından ölçüme devam etmek gerekir. Ölçülen değer, bağıl ölçüm adı verilen, yan milin çapı ile ölçüm bloğunun boyutu arasındaki farktır. Genel olarak konuşursak, göreceli ölçümün doğruluğu daha yüksektir, ancak ölçüm daha karmaşıktır.
(3) Ölçülen yüzeyin ölçme aletinin ölçüm başlığı ile temas halinde olup olmadığına göre temaslı ölçüm ve temassız ölçüm olarak ikiye ayrılabilir.
Temaslı ölçüm: Ölçme başlığı temas edilen yüzeyle temas halindedir ve mekanik olarak etki eden bir ölçme kuvveti vardır. Parçaları bir mikrometre ile ölçüyorsanız.
Temassız ölçüm: Ölçme başlığı, ölçülen parçanın yüzeyi ile temas halinde değildir ve temassız ölçüm, ölçüm kuvvetinin ölçüm sonuçları üzerindeki etkisini önleyebilir. Projeksiyon yönteminin kullanılması, ölçüm için optik girişim yöntemi vb.
(4) Bir ölçümde ölçülen parametre sayısına göre, tek ölçüm ve kapsamlı ölçüme ayrılabilir.
Tek öğe ölçümü: test edilen parçanın her parametresini ayrı ayrı ölçün.
Kapsamlı ölçüm: parçaların ilgili parametrelerini yansıtan kapsamlı göstergeleri ölçer. Dişleri ölçmek için bir alet mikroskobu kullanıldığında, gerçek adım çapı, diş şeklinin yarım açı hatası ve adımın kümülatif hatası ayrı ayrı ölçülebilir.
Kapsamlı ölçüm genellikle yüksek verimliliğe sahiptir ve parçaların birbiriyle değiştirilebilirliğini sağlamada daha güvenilirdir. Tamamlanmış parçaların muayenesi için yaygın olarak kullanılır. Tek öğe ölçümü, her parametrenin hatasını ayrı ayrı belirleyebilir ve genellikle süreç analizi, süreç denetimi ve belirtilen parametrelerin ölçümü için kullanılır.
(5) İşleme sürecinde ölçümün rolüne göre aktif ölçüm ve pasif ölçüme ayrılabilir.
Aktif ölçüm: İş parçası işleme süreci sırasında ölçülür ve sonuçlar doğrudan parçanın işleme sürecini kontrol etmek için kullanılır, böylece atık oluşumunun zamanında önlenmesi sağlanır.
Pasif ölçüm: İş parçasının işlenmesinden sonra yapılan ölçüm. Bu tür ölçüm yalnızca işlenen parçaların nitelikli olup olmadığını belirleyebilir ve atık ürünlerin keşfedilmesi ve uzaklaştırılmasıyla sınırlıdır.
(6) Ölçüm işlemi sırasında ölçülen parçanın durumuna göre statik ölçüm ve dinamik ölçüme ayrılabilir.
Statik ölçüm: göreceli hareketsizliği ölçer. Çapı bir mikrometre ile ölçün.
Dinamik ölçüm: Ölçüm sırasında ölçülen yüzey, simüle edilmiş bir çalışma durumunda ölçüm kafasına göre hareket eder.
Dinamik ölçüm yöntemi, ölçüm teknolojisinin gelişim yönü olan parçaların kullanım durumuna yakın durumunu yansıtabilmektedir.